航空锻造生产的物料具有小批量、多品种的特点，原材料的直径、长度、重量、材质差异较大，物料转运特点是体积大、重量重、转运频次高、转运量大，因此要满足生产需求，必须设计一套适用于实际生产的高效能物流转运系统。
以前，成品的转运主要依赖于人工，采用人工叉车或行车搬运、吊运，需要人工转运物料到车间各工位，转运效率低、距离长，加之物料体积、重量大，人工劳动强度大，物流输送效率极低；且成品物料的存放形式只能在地面存放，占地面积大且无法规范管理，人工统计、盘点困难，耗时且易出错。
锻造原材料车间规划有6条全自动下料生产线，多品种、规格且牌号不同的成品物料需要及时转运，调度核心和信息存储下发处理系统，运行于计算机网络系统与数据库环境之上，上联企业信息管理系统，下联工业实施控制系统，以集成技术为核心，实现物流指令快速、准确的执行及物流信息的收集、处理、传送和存储，并作出正确的决策以协调车间各生产环节，保证生产各种物料准确调度、及时输送，实现信息流的收集、存储、分析、统计、管理一体化，进而实现车间物流高效有序的流动和科学的管理。
根据测算结果，多点生产工序覆盖的通过性输送段距离累计达1km，对于关键节点采用多流程、多流向方案，同时为避免上下游设备造成物流堵塞，设计了应急处理站点，可以通过人工干预实现系统的正常运行。系统正常运行时，由AGV完成相应的物流输送， 当系统瘫痪或处于异常情况时，也可通过人工叉车搬运，确保生产不会因物流转运系统故障而导致后端工位缺料停机。