伴随着自动化、信息化技术与智能制造的普及与应用，锻造行业对工厂及自动化产线智能化的要求也越来越高，锻造企业面临数字化转型的需求十分迫切，投产的新设备、建设的新工厂要求具备自动化、数字化和信息化能力已经成为必选项。
由于锻造工艺的高精度要求和对生产环境的敏感性，使得数字化转型成为提升企业核心竞争力的关键，锻造企业在数字化转型过程中，如何通过工艺精度提升和环境适应性增强来满足数字化的双重需求显得尤为重要，我们针对航空锻造原材料数字化车间提出了一系列具体的策略和建议，旨在为锻造企业的原材料车间数字化转型提供全面的技术支持和实践指导。
航空锻造行业作为航空航天机械加工不可或缺的一环，长期面临着库存管理、生产效率、产品质量的多重挑战，数字化车间在保证产品质量的同时，如何提高生产效率、降低成本成为迫切的需求；航空锻造原材料数字化车间针对航空锻造行业影响生产效率、大量存储的物料或产品，建立“多库联动反馈”的智能仓储系统，从物料管理、物料匹配、库存调配等方面实现智能化管理，提高车间运转效率；通过智能锯切系统，实现了下料过程的精准化、柔性化，下料各环节绑定了产品质量信息、工艺信息，同时立体库与制造单元模块建立生产数据信息反馈，实现下料生产的自动化锯切、转运、码盘、组托，下料完成智能返料回库，确保了下料车间全过程可追溯，实现了原材料的合理、有效流动，减少原材料资金占压。
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航空锻造原材料数字化车间包括原材料立体料库、智能物流系统、智能周转系统、全自动上下料锯切线、柔性下料系统、智能排产系统、数据采集与监控系统及其他外围辅助设备。
自动化立体仓库、控制系统、软件系统由立体库货架、堆垛机、出入库输送线、仓库调度系统（WCS）、仓库管理系统（WMS）、手持PDA、安全防护等组成，具有棒料存储、棒料内发、半成品棒料回库、半成品棒料外发等功能，实现棒料自动化运输、转运与仓储智能管理；WMS软件通过物料管理、订单管理、货位判断、货位管理、使用者权限管理、运行参数设置等，为下料生产提供基础数据管理、数据结转、分析报告等，以便库管部门及时精准入库、优化库存、合理出库，轻松了解、管理仓储情况。
全自动上下料锯切线主要由柔性下料系统、智能调度控制系统、数据采集与监控系统、自动上下料机器人、自动锯床、自动车床、全自动尺寸检测设备、称重及激光打标设备等组成，根据排产计划实现自动上料、自动下料、自动加工、自动码盘、自动转运等任务，可实现从原材料上料、锯切、转运、倒角、尺寸、质量检测等功能，全自动上下料锯切线总控系统通过对订单调度、工件转运、锯切加工、倒角加工等工序有序协调并采集相应数据。全自动上下料锯切线采用模块化设计，可以将多模块全自动上下料锯切线与立体库、转运系统进行连线及快速配置，实现下料车间全自动运行。
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全自动上下料车间可以适配多规格、多品种、多材质的产品自动下料；实现棒料出入库、上料、锯切、倒角、下料、摆盘过程全自动循环运行，最大（zuida）程度的实现“无人化”生产，降本增效；搭载公司自主研发的柔性下料系统和智能调度控制系统，自动调度分配生产任务，智能调度系统软件不间断给自动锯床预上料，最大（zuida）程度保证锯切有效时间，比普通自动锯切生产线效率高20%-50%；各功能模块化结构化设计、预留软、硬件扩展接口，可根据后续产能情况迅速扩展产线、增加设备数量；车间数据采集与监控系统和设备深度融合、具备自诊断、自学习、自控制功能，人员易维护。
全自动上下料车间通过柔性下料控制系统与ERP/MES/WMS/SCADA等外部系统进行实时数据交换，柔性下料控制系统同时向全自动上下料车间操作站及其他工位操作站（如锯切、倒角、称重、打标等工位）派发生产任务和采集相关数据，可以服务于整个车间的多工序、多设备、多系统的管理与控制，为企业打造一个具有订单下发、智能排产、柔性加工、自动反馈的全闭环信息管理系统。